班长自我总结（通用3篇）
xx年，我作为银挤压车间的班长，在过去的一年里，认真履责，积极工作;带领班组全体成员保质保量地完成了车间下达的各项目标任务
1.按生产计画和工艺技术档，科学、合理地组织生产，及时解决生产中突出问题;
2.配合职能部门开展好过程式控制制和其他有关品质活动;
3.加强班组管理，以班组标准化建设内容为重点，建立、健全班组各项管理制度，不断提高班组管理水准;
4.组织员工按照车间的统一部署积极开展各种节能降耗，人人做品管的品质观念
5.搞好安全教育，精心维护保养设备，认真招待劳动保护法规和操作规程，坚持做到安全文明生产；
6.做好思想政治工作，教育职工坚持四项基本原则，遵守社会公德和职业道德等;
xx年是银奕达公司成立的第一年，我们挤压努力适应环境和参与车间的规划，以“力制精品铝型材，打造百年银奕达”为工作主线，在车间领导的正确领导和指引下，在全班员工紧密团结和奋斗下，以“发展依靠大家，发展为了大家，发展的成果与大家共用”为追求目标，以人本管理为突破口，切实转变思想观念，牢固树立发展意识、竞争意识和创新意识，大力推动班组基础管理更上一个新的臺阶。较为圆满地完成了厂、车间下达的各项生产任务;并能积极有序地开展各项工作，班组建设也得到提高。现将一年来主要工作述职
有许许多多需要我们思考的问题，如何有效归范生产中各种细小环节是我们当前的基本任务，需要我们首先将所预料的各种环节进行规范和部署，以便员工们有章可循，大家做到心中有数;使员工们的危机感进一步增强，进一步提高各方面知识已成为车间员工的当务之急。我班在当前的'形式和任务面前，必须选择一套较为符合新线的运行模式，来适应我班的经营活动，以便提高班组的各项工作。我们几个班长经过几个月的不断探索和实践，总结出一套较为适合我班的运行模式。
首先要让员工有一个“省”的观念.建议推行八大浪费1. 不良、修理的浪费 2.加工的浪费,3.动作的浪费,4.搬运的浪费,5.库存的浪费 6.制造过多.过早的浪费,7.等待的浪费, 8.管理的浪费
其次“产品品质的体现在现场”，我们车间一向注重车间形象，现在我们车间设备在明年又有增加，搞好现场管理和设备保养是新线管理工作的重要组成部分，也是产品品质得以保证的前提和基础。所以如何搞好设备维修和保养是新的一年工作的重点。班组根据实际情况制定了一套维护现场管理和设备保养的规章制度来规范现场管理，设备的保养细化到个人。
严格执行生产调度指令，认真组织生产，一个企业的生产是否能够正常进行，取决於生产调度的合理调度，我们生产班坚决服从生产调度指令，为全面完成全年的生产任务打下基础。首先，在实际生
产过程中班组能够很好的协调各方面的工作，能从培养员工素质和提高工作效率两方面著手开展各项工作，并且能有效运用人力资源进行合理安排，认真组织生产;其次，班组为提高班组员工的综合素质，逐步将员工岗位进行轮换，让他们有机会接触和掌握各岗位的操作技能，班组为他们提供岗位轮换机会，使员工们的综合素质得到进一步提高。
一学年即将结束，这代表着我本学年的工作也将告已段落。本学期作为班长，我体会颇深，有喜有忧，有得有失。
本学期开学初，我就组织各班委集中开会讨论班级各方面的事宜，落实各班委的职责，采纳各班委的意见。为促进班级的发展起了个开头。目前看来，我班大部分班委都很努力为班级作出一份力量。积极配合我的工作。在我和同学的共同努力下，本学期我班在各方面取得了不错的进展。
在学习上，同学们现在迟到的现象很少了，几乎没有早退的现象，旷课也少了！除了个别同学外，所以我们班的出勤率是比较高的！这比以往好多了！
在课堂上，同学们是比较认真的，能够和老师互动，上课的气氛是比较好的，听课效果比以前好多了。并且得到了老师们的认可与好评。当然，我们还有很多不足，例如，上课还是会存在同学睡觉，玩手机等不良行为，课后作业还是有相当一部分同学随便应付。所以我认为我们班的学习状况还是要不断的加强的！
在生活上，我班同学比上学期更加团结了。在沟通方面，同学们都有进步了。班上有困难的同学基本得到了帮助。还有让我更担忧的是男生这边电脑多了，泡在电脑里的时间比放在学习里的时间还要多！
以上是对于我班在本学期整体状况的总结，我觉得我班整体上的面貌比以前有所进步了，特别是在学习方面。但是同学们整体的.积极性不高，自觉意识比较低。
以下几点是我对改善这些状况、建议：
1、平时可以开设个人信息分享会、主题探讨会。
2、班级活动课适当增加，包括校内和校外。
3、在班级或个人遇到问题时，要积极与同学或老师做好沟通。
希望在以后的日子里大家能更好的配合我的工作，我能更好的为大家服务，个人争取做到同学们的兄弟姐妹，老师的左膀右臂，和大家一起度过大学里精彩有意义的生活。
20xx年8月25日—9月7日，本人参加了中船集团赴日“精益生产与敏捷制造技术高级研修班”，培训主要包括丰田的GPS生产方式理论与实操培训、日本知名企业参观学习两大内容。系统全面剖析了丰田精益生产理念，精益制造在汽车行业的应用，针对性的现场改善实战演练和精益制造标杆企业的参观交流。现将学习情况总结如下：
一、学习总结
丰田的生产方式又称TPS，而GPS理念则是在TPS的基础上关注人财的育成而发展起来，GPS注重与企业经营管理系统地无缝链接，其核心是通过省人和彻底消除浪费，实现高效高质低成本的生产方式。GPS生产方式的2大核心为准时化生产（Just in time）和自働化（Jidoka），准时化是指把必要的物品在必要的时候，只按要求的数量进行生产和搬运，最终实现成本的控制，避免浪费；自动化则是当设备发生异常问题时，不需要人工操作，让设备、生产线自动停止的生产机制，强调人与机械的完美结合。GPS生产追求一人工的工作实质，提高赋予产品附加值的动作，减少其余的动作浪费，通过改善省人，来提高具有附加值工作的比率，实现更加有效地工作。
培训期间，系统深入了解了GPS生产方式在丰田汽车制造各环节的应用，丰田GPS通过后工序领取、后补充生产，把前后工序有效连接起来，着重针对看板在后工序领取的作用及功能，如何使用进行了讲解，开展了工厂看板管理模拟运行和标准作业改善实战演练，真实模拟了丰田公司任务计划的制定、原材料采购、生产加工、运输等关键过程运行，通过看板管理和标准作业改善模拟运行实战训练，强化了以后工序生产为导向的看板管理系统、GPS不浪费、防纠错等内容的理论学习，更深入理解了以最少浪费的作业顺序，确保安全和品质，通过有效率的作业组合，来实现高效率的生产的方法，导入GPS精益生产的精髓。
丰田公司及日本标杆企业实地参观与交流期间，在丰田及其子公司车间现场，机器人、机械手臂有条不紊运作；各种物料小车按指令和程序，穿梭在各工位流程，机器和人的有机完美合作，标准化作业让人震惊。日本ANA机体装备工厂、商船三井等企业学习，体会到了日本企业的规范、严谨，开阔眼界，扩宽思路，从多视角了解了GPS在企业的应用，精益生产和敏捷制造的精神。
二、工作思考与建议
1、一种有效的管理制度是企业成功的基石。丰田及其子公司GPS管理方式关键之一看板管理，具有规范化、可视化、简单化的特点，它将生产现场的传统传送制改为取料制，有助于实现整个生产过程的准时化、同步化、库存最小化，是实现准时化生产特有的一种手段，同时便于管理者掌握生产动态并发现问题。船舶制造生产流程复杂，前后道工序联系紧密，各工序间的无缝衔接和配合尤为重要，我们是否可以借鉴丰田看板管理的经验，针对船舶制造制造的特点，对我们现场的生产管理制度梳理重新定义。
2、全员的持续改进，推动企业不断迈向更高点。持续改进是丰田生产管理的基础，丰田公司从公司管理、生产流程到现场工位永远存在着改进与提高，如丰田堤工厂采用“无门式工法”、“倾斜式空调传送带”、SPCS零部件供应系统等独创的工法，这些持续改进消除浪费、减少出错、提升产品品质与效率，更大化满足客户需求，推动丰田不断前行。同样造船行业也应打造持续改进的文化，坚持在工作方法、管理模式、操作方法上不断提高与改进，铸就我们企业的不断发展、日益壮大。
3、源于生产现场“人”的创造力，使工作更便捷高效。丰田注重发挥员工的智慧，鼓励他们对各自工序进行积极改善，现场我们可见丰田及其子公司大都采用几十年前的生产线或工位，但他们巧妙地将杠杆原理，电磁原理等运用到运送，安装等环节，方便操作、防止出错、大大提升效率，实现了价值最大化。工厂随处可见的发明创造让人震惊，同时也值得我们深思，如果我们船舶行业现场员工也能积极承担，最大化发挥自己的智慧，改善我们的流程、工序、工艺及工装，那我们工作将会发生天翻地覆的变化，我们企业将获得更丰厚的利润。
4、灵活多变的生产模式，使得企业生命力更强大。丰田根据市场需求和生产任务的变化，灵活调整生产模式，如岐阜精工厂某些工位可根据需求调整生产A或B部件，丰田堤工厂可根据市场需求，快速调整生产线满足另一整车组装。造船生产，虽非瞬息万变，但市场新需求也时刻挑战船企的快速反应，船舶行业也应效仿借鉴丰田，建立具有兼容性，灵活的船舶生产线，根据市场需求变化调整产品。
5、注重核心研发团队建设，关注人才的培养与宝贵经验的传承和运用。丰田公司除其独特的TPS（GPS）外，拥有一支8000人的核心研发团队，丰田之所以引领汽车制造业，核心研发团队起了关键作用；丰田注重人才的`培养，讲究教的理念，开通人才上升通道，多岗位轮岗，把发现问题的人，变成解决问题等人才培养理念，让员工愿意为丰田奉献；培训期间，我们授课的小藤老师是原丰田生产部长，退休后从事教学管理工作，把数十年总结的经验融会贯通讲授分享。商船三井公司的实时监控系统由6位经验丰富的老船长轮流坐镇，根据实际情况给出船只路线建议和解决方案。这些都给了我们启发，我们造船行业，在核心研发团队的打造，人才培养、宝贵经验传承方面还有很大空间，充分发挥技术牵引、打造核心研发团队，宝贵经验传承与应用到船舶行业产品生产和工艺技术研发，是我们的事业薪火相传、继往开来的重要保证。
6、让规章制度变成一种习惯。丰田采用5S管理模式，5S管理涵盖员工礼仪、工作环境、现场作业、以及生产管理、工作效率等方面的要求。严格的5S管理使得企业运行规范有序，我们企业也制定各种规章制度，但是最大的问题在于执行。那么如何才能保证5S管理，首先要定义标准，持续执行，最终使得这个这种管理模式深入人心，并成为一种习惯，就如同我们遵守交通规则一样。另外我们可以吸取部分丰田管理方式，如上班时间不得使用个人手机，在丰田培训期间，我们严格遵守上课不带手机，全身心投入学习中，感受到了手机在提供便利的同时，也分散了我们大部分精力。某些岗位可考虑上班不带手机。
7、自働化（Jidoka）会成为中国制造业未来的一种趋势。在日本两周的学习，我们看到了日本资源匮乏，人力短缺，精益制造是应这种需求而产生，纵观中国制造业，未来5—10年，也同样面临人力短缺的问题，尤其船舶行业涂装、焊接这种特殊工种，未来将面临严重的劳工缺失，船舶制造由于其特殊性，短期内难以实现我们所追求的“智能化”，带人字旁的自动化是我们要努力的方向。
虽然行业不同，船舶制造行业无法完全复制丰田的管理模式，但丰田管理的规范化、源自现场“人”的创造力、灵活多变的生产模式、追求品质持续改进的精神是值得我们深思和学习！说到根本，更多的是一种思想意识的改变和一种坚持执行。我们船舶要实现高质量发展，很重要的一个工作就是我们要改变思想意识。全员行动起来，我们将更快朝着高质量迈进。