丰田学习心得（精选3篇）
党的的胜利召开，在新的历史条件下，又提出了更高的奋斗目标，夺取中国特色社会主义新胜利，必须牢牢把握以下基本要求：坚持人民主体地位，人民的利益高于一切;坚持解放和发展社会生产力，坚持推进改革开放， 坚持走共同富裕道路..，坚持促进社会和谐，坚持党的领导。
选举产生的新一届领导班子，德才兼备、年富力强，给我们党增添了活力，给广大中国人民带来了新的期望。
以主席为核心的新一届领导班子，以邓小平理论、三个代表重要思想、科学发展观为指导，科学制定了适应时代要求和人民愿望的政策、方向和目标，开拓中国特色社会主义的广阔前景，新一届领导班子，坚定的向人民承诺：一定不负重托，不辱使命，本着对民族的责任，对人民的责任，对党的责任，坚持改革开放，不断解放和发展社会生产力，改善民生，坚定不移的走共同富裕的道路，让人民生活得富足，让中华民族的前景更辉煌;，带给我们的是复兴中华的新曙光，我们坚信，祖国的明天会更美好。
一、党的意义深远
的召开，是全面建设社会主义小康社会的关键时期和深化改革开放、加快转变经济发展的一次攻坚大会;多年来，我党紧紧依靠人民，把马克思主义同中国实践相结合，历尽艰辛和磨难，取得了中国革命和国家建设的胜利，又带领各族人民，开创和发展了具有中国特色的社会主义，从根本上改变了中华民族的前途和命运。在经历了改革开放之后，随着国民经济的迅猛增长，人民生活水准有了一定的提高，但还有很多需进一步完善之处，深化改革，势在必行。
党的xx大、xx大确立了全面建设小康社会的目标;建设中国特色社会主义道路，中国特色社会主义理论体系，中国特色社会主义制度，这是我党率领全国人民多年奋斗、拼搏的成果。
在报告终从12个方面简述了民生和创新生态的问题，强调，办好教育，重视民生;提高党建科学文化水平，坚定信念，坚守共产党人的追求，坚持以人为本，坚持执政为民，坚持与民心心相印，发扬民主，增强党的创造力深化干部人事制度的改革，建立一支高素质的执政骨干队伍，清正廉洁，这样，才能不负重托，不辱使命。
党的的胜利召开，在新的历史条件下，又提出了更高的奋斗目标，夺取中国特色社会主义新胜利，必须牢牢把握以下基本要求：坚持人民主体地位，人民的利益高于一切;坚持解放和发展社会生产力，坚持推进改革开放， 坚持走共同富裕道路..，坚持促进社会和谐，坚持党的领导。
通过学习，我感到，历史在前进，社会在更新，我们党在最初成立之时，就一直把人民放在心里，视人民的利益高于一切，在社会主义现代化建设中，也一直把民生问题放在首位，多少年来，我们的党依靠人民群众，丞救中华民族于水深火热之中，今天又带领人民奔小康;坚信，在主席的领导下，通过开拓进取，一定会把我们的国家建成一个更加繁荣昌盛、文明和谐的社会主义现代化强国。
二、科学发展，让人民生活得更美好
党的把科学发展观确立为行动指南，这是坚持邓小平理论和三个代表、根据新形势发展需要的重要举措。
科学发展观是集马克思主义、毛泽东思想、邓小平理论、 三个代表 于统一而又与时俱进的科学理论和体现，是我们党长期一贯坚持的指导思想，用科学发展观统领中国特色的社会主义建设，是实现中国小康社会目标的保证。
以主席为核心的新一届领导班子，年富力强，充满朝气;这让老百姓心中有了底气，作为实现中国民众富裕梦的一支生力军，出台的一系列从党建到民生的举措和即将付诸的实践，让我们看到了期望和祖国更美好的前景。
主席在报告中指出： 人民对美好生活的向往，就是我们的奋斗目标。 简单明了，人民第一
我们期望有更好的教育，更稳定的工作，更满意的收入，更可靠的社会保障。更高水平的医疗卫生服务，更现代化的养老机制，稳定的物价，舒适的宜居环境，精神、物质生活上的富足，这一切，的召开,带给了我们希望变现实的机遇。
精神得民心，顺民意，在舒适安逸的氛围中安居乐业，尽享美好生活;衣食住行无忧，社会安定，民生和谐。这都是我们热切期盼的。
三、付诸实践，美好未来指日可待
今年，是全面学习贯彻精神的开端，是全面建成小康社会，奠定基础的一年，在十二届人大一次会议闭幕式上提出：让国民共享 人生出彩，梦想成真 机会，这个梦，就是走中国自己的道路，凝聚中国力量，去实现十三亿中国人每个人美好的梦想，具体说来，就是人文地理环境美，百姓的宜居空间舒适，深化教育改革，幼儿入托不再难、学生教育质量有保证，通过稳定的经济增长和调控。
提高和覆盖再就业人员的创业和就业能力和机遇;在不断完善的社会保障机制下提高保障水平，加大养老服务体系和儿童福利机构的覆盖和完善，让老人和儿童尽享社会和谐。
老百姓的梦想，包罗万象，衣食住行、政经科技、文化教育、就业安居、医疗保健等。入托梦、上学梦、就业梦、强身梦、食品安全梦、物价稳定梦、工资增长梦，所有的梦，汇成一个向往：期待的召开，带给我们一个天更蓝、水更清、路更畅、体更壮、生活更美好，国家更强盛，国泰民安的好年景。
十三亿中国人的梦想，也是新一届领导人的奋斗目标。
实现梦想，要真抓实干，重在实干，这不仅需要民众自身的努力，还要加强党的领导，提高管理水平，依靠领导干部们的以身作则，领导者的决策和务实作风，具体说来，就是政策的支持，法治的保障，民间公平.公正的基石。
通过学习我感到，在新形势下，我党面临着执政、深化改革、市场经济的不断变化和一系列外部环境动荡的考验，真的是任重而道远。
选举产生的是一支过得硬的骨干领导班子，以主席为核心的新一届领导班子，首先用自己的行动兑现了承诺，他们脚踏实地，真抓实干，深入基层，住普通宾馆，和百姓同甘苦，倾听民生，了解民意，解决民需，置身于民众之中，和人民心心相印，他们的务实精神和工作作风，给百姓吃了一颗定心丸。
通过学习，我信心十足，有精神的指引，有这样一支和百姓心心相印的领导班子，全国人民同心一致，齐心向前，我们定能克服一切困难，去迎接新挑战，实现十三亿中国人的梦想。
让我们沐浴的春风，在主席为核心的新一届班子带领下，努力奋斗，用我们的双手和智慧，盛世再扬帆，共同去创造和迎接梦想成真的机会和现实!
尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进
丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：
第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;
第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;
第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;
第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;
第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;
第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;
第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;
第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;
第九，改善需要持之以恒。
杜绝一切浪费，降低成本
给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。
企业的利润=销售额—总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。
丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。
丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。
关爱员工，实现人性化管理
丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。
任何成功的企业无一例外地体现着对员工的高度关爱。企业做大了就是社会的、就是大家的。只有让员工都有家的感觉，企业才有凝聚力，才能得到长足发展。认真想一想：除了发效益工资以外，我们为员工还做了一些什么呢?工伤频出(有的甚至是同地点、同原因)，员工的安全得到彻底的保障了吗?员工厕所与办公楼里的一样干净吗?食堂的卫生行吗?你问过员工对饭菜质量满意吗?员工的住宿条件好吗?对累得要死的工种采取相应措施了吗?员工病了你去问候过了吗?当员工个人或家庭遇到重大困难是我们帮忙了吗?其实这些否是我们应该想到并做到的。如果我们的每位干部都时刻关爱员工，我们的凝聚力将给企业带来更大的成功。
丰田的TPS管理
丰田经过多年的实践与探索，把自己的精益生产总结成一种模式，那就是丰田的TPS管理。它包括两部分：一是准时化生产，二是自动化。准时化生产就是以卖出去的速度安排生产节奏，以达到生产的稳定的合理化。以后工序拉动前工序，由后向前传递看板，避免了推动式生产可能造成的库存浪费，并实现小批量多品种生产。所谓自动化不只是机械化，而是在机械化的前提下杜绝不良品，当任一工序出现不合格品时，整个生产系统会自动停下来。
友发的生产管理比创业初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但随着友发规模的不断扩大，行业第一目标的逐步接近，生产管理也必须跟上来。如何像麦当劳一样做到标准化管理?如何真正把质量做到万无一失?如何杜绝一切浪费把生产成本继续大幅度降低?现在研究丰田的TPS管理，把它的理论与我们的行业特点相结合，不正是我们提升生产管理的捷径吗?但学习丰田的TPS管理不是靠我简单的说就学会的。但只要我们树立学习的目标和决心，我坚信一定会对我们各企业的生产管理有很好的指导意义!
6S管理是生产管理的全部
一年多以前，我们专门邀请专业的顾问师到友发集团讲授精益生产和企业5S管理。我本人是想把企业5S管理作为是标准化管理的基础来做，通过在天津友发推行，我们看到了明显的效果，管理层次得到相应提高。但此次我吃惊的发现丰田竟然把6S现场管理(5S加“安全”)看成是生产的全部!只要你把6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全做好了，你的生产就做好了。可见，丰田是把6S现场管理提到了何等重要的位置!
5S管理源于日本，在全世界生产企业中都得到了广泛的认同和推行。现在的潮流似乎是如果谁连5S管理都没做，那么他的企业就肯定管不好。友发集团的部分企业也已推行了5S管理。我们不去争论企业5S管理是生产管理的基础还是生产管理的全部，但是既然被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又有一定的好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢?
除了丰田的管理之道，我们还注意到：日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但你走到哪里都是青山绿水、蓝天白云，从随处可见的五种垃圾分放箱就可看出日本人强烈的环保意识。最后特别值得一提的是，有专家认为，中国企业与日本企业的最大差别在于技术研发能力。在这方面日本企业投入了巨大的财力和人力，像丰田这样高度机械化、用人很少的企业，在它的研发大楼里却有1万人在工作。而中国企业多数只是在做“世界工厂”。这就是中国制造与日本创造的差别。
此次在丰田的所见所闻非常发人深省。正像行前培训中心有位专家提出的：我们是经营企业还是管理企业?其实经营与管理有很大差别。也许我们的钢材企业，抓住每次市场的波动也能给企业带来利润，这就属于经营范畴;作为制造企业，我们只有认真抓好精益生产，提高产品质量降低成本，从管理中挖掘最高效益，才能真正提升企业的竞争力。从经营企业向管理企业转变，向管理要效益，这才是制造企业生存发展的精髓所在!
在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁
这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50%机率就立即动手”。由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查
在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实，日本在四、五十年代产品质量问题严重，“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子，日本政府当年也提出过“质量救国”的口号，狠抓质量，现在，日本产品的质量位居世界一流，这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管，导入标准，推崇质量管理新理念，但我们学习TQM多年，并没有真正达到“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来，制造质量是在工序中做出来的，生产现场每一名员工即是操作工，同时也是一名检查工，每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的，它的支柱就是自働化，这里要说明的是所说的“自働化”≠“自动化”。自働化真正含义是消灭不良品，不出不良品，不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放，查找问题所在。
改善在持续与彻底上下功夫
精益生产的核心就是改善，体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题，这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且彻底的改善。只要问题发生，哪怕是很小的问题，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好，做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过彻底而持续的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。
彻底消除所有浪费
什么是浪费?丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东东比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来;同理，在我们的工作中不断地降低库存，就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前，我们组织生产仍需靠大量的库存，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的，我们必须要将这些从中抽出来，问5个为什么并找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低库存，更能够深层次找到我们管理工作中存在问题，努力解决这些问题，我们就进步了。